新爐技術降低鋼鐵製造成本與排放
Laureen Meroueh 研發出一套全新鋼鐵熔煉流程，宣稱能將成本降低 25%、排放減半。在傳統鋼鐵產業仍以 1850 年代的高爐（blast furnace）為主的情況下，這項突破有望改寫產業格局。
背景與挑戰
傳統鋼鐵製程以高爐熔化固態鐵礦，需在極高溫度下與煤炭產生的氣體反應，除去氧氣後再進一步精煉，最終製成鋼筋、車架等產品。此流程依賴煤炭，每年貢獻約全球碳排放的 7%，與時尚產業的排放規模相當。因為鋼廠利潤空間緊縮、爐子使用壽命長，投資新技術的經濟動機長期受限，導致減碳進程緩慢。
Hertha Metals 的創新
Meroueh 於 2022 年創立 Hertha Metals，推出一座單步驟熔煉爐。該爐將鐵礦直接轉化為液態鋼，省去傳統的多階段精煉程序，同時以天然氣取代煤炭作為熱源。
- 化學簡化：一次完成還原與精煉，降低反應副產物。
- 能源替換：天然氣燃燒較煤炭產生更少二氧化碳。
根據 Meroueh 的說法，這兩項改變合計可使排放量至少減少 50%，且製造成本下降 25%。加州大學爾灣分校國家燃料電池研究中心主任 Iryna Zenyuk 評述：「縮小這類龐大且低效的生產系統本身即是重大突破，哪怕僅提升能源效率，也已是重要一步。」
產業影響與未來展望
Hertha Metals 在德克薩斯州康羅（Conroe）設置的試驗廠，日產 1 公噸鋼材，證明新爐具備商業化規模的可行性。若此技術被更廣泛採用，將有以下幾個潛在效益：
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減碳貢獻：鋼鐵產業的碳足跡可望大幅縮減，對全球氣候目標產生正向拉力。
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成本競爭力：降低 25% 的製造成本有助提升鋼材在建築與汽車等高需求領域的價格競爭力。
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投資誘因：相較於需要長期改建的全零碳方案，這種「即插即用」的改良更易獲得資金與政策支持。
Meroueh 本人自幼即展現對工程與自然的熱忱，從佛羅里達大西洋大學的早期大學課程到 MIT 機械工程博士，再到綠氫創業經驗，最終將環保理念注入鋼鐵製程。她的故事說明，技術創新與個人使命感的結合，是推動傳統產業轉型的關鍵動力。
未來，若更多鋼廠願意以天然氣為過渡燃料，並逐步導入單步驟熔煉技術，鋼鐵產業將不再是碳排放的「硬核」代名詞，而是向低碳、成本效益兼具的現代製造業邁進的典範。讀者可留意 Hertha Metals 的後續產能擴張與政策配套，因為這可能是下一波工業綠色革命的先鋒。